等靜壓成型是目前生產氧化鋁陶瓷球的主要成型方式。
熱等靜壓工藝是通過惰性氣體(如氬氣或氮氣)向加工部件的外表面施加高壓(50-200MPa)和高溫(400-2000℃)，升高的溫度和壓力使材料通過塑性流動和擴散消除了表面下的空隙。熱等靜壓工藝通過薄壁預應力繞線單元可以實現均勻快速的冷卻過程，與自然冷卻過程相比生產效率提高了70%。
冷等靜壓工藝可以對陶瓷或金屬粉末施加更高的壓力，在室溫或稍高的溫度(<93℃)下可達100-600MPa，以獲得具有足夠強度的“生坯”部件進行處理和加工，并燒結至終強度。熱等靜壓與冷等靜壓技術讓陶瓷制造商能夠在控制材料性能的前提下提高生產率。
1、熱等靜壓技術介紹
熱等靜壓技術出現于上世紀50年代初，從那時起，許多應用領域都十分看好這項技術。熱等靜壓技術是一種致密化鑄造的生產過程，從金屬粉末的固結(如金屬注射成型、工具鋼、高速鋼)，到陶瓷的壓實環(huán)節(jié)，再到增材制造(3D打印技術)等更多的應用領域，都可以見到熱等靜壓技術的身影。
目前，約50%的熱等靜壓單元用于鑄件的固結和熱處理。典型的合金包括Ti-6Al-4V、TiAl、鋁、不銹鋼、鎳超級合金、貴金屬(如金、鉑)，以及重金屬和耐火材料(如鉬、鎢)。由于航空航天和汽車領域近年來對陶瓷增材制造的興趣逐步增加，未來熱等靜壓將可能快速拓展更多的應用范圍。
，熱等靜壓部件需要在升高的壓力或真空中進行加熱，同時提前引入氣體，使其膨脹并有效建立熱等靜壓爐中的壓力氣氛，而這個啟動程序要視材料成分和熱等靜壓循環(huán)而定。
使用純氬氣在熱等靜壓中施加的壓力一般在100-200MPa之間。然而有時其它氣體如氮氣和氦氣也會用到，而氫氣和二氧化碳這類氣體則很少使用。有時候也會用到不同氣體的組合。無論是較低還是較高的壓力均可用于一些特殊的領域，終由應用領域來確定哪些氣體該用于哪些目的。因氦氣、氬氣、氮氣相對昂貴，而氫氣在錯誤濃度下又易爆，所以使用時需特別注意。
熱等靜壓技術的主要優(yōu)點有：增加制品密度，改善制品機械性能，提高生產效率，降低了廢品率和損耗。經過熱等靜壓處理的鑄件，內部孔隙缺陷得以修補，設計更輕巧，產品擁有更好的延展性和韌性，性能波動減少，使用壽命更長(依靠合金系統(tǒng)，零件疲勞壽命增加近10倍)，能在不同材料之間形成冶金結合(擴散結合)。
2、冷等靜壓技術介紹
冷等靜壓技術使用液體介質(例如水或油或乙二醇混合液體)，以向粉末施加壓力。粉末被放置在固定形狀的模具中，模具可防止液體滲入粉末。對于金屬，冷等靜壓技術可以實現約的理論密度，而更難壓縮的陶瓷粉末可以達到約95%的理論密度。
的壓力使得粉末中的空隙變小甚至消失，高壓下，金屬粉末由于其延展性而產生變形，陶瓷粉末則可能稍微破碎，密度得以增加，終形成可以處理、加工和燒結的“生坯”零件。(見圖1)典型的壓力范圍為100-600MPa，溫度通常為室溫，如果需要較高的溫度，熱交換器可以將溫度升至約93℃。然而由于水被壓縮時溫度會增加，每增加100MPa約升高4℃，因此在較高溫度下沸騰的風險會隨之增加。
冷等靜壓的常見應用包括陶瓷粉末的固結、石墨、耐火材料、電絕緣體，以及陶瓷的壓縮。材料包括氮化硅，碳化硅，氮化硼，碳化硼，硼化鈦，尖晶石等。該技術正在向新的應用領域拓展，例如濺射靶的壓制、發(fā)動機中用來降低氣缸磨損的閥部件的涂層、電信、電子、航空航天和汽車領域等。
冷等靜壓技術擁有如下優(yōu)點：提高制品的固結程度，增加產品的機械性能，生產環(huán)節(jié)數據相對集中，能更安全地控制生產，腐蝕性非常低，率低成本。
冷等靜壓工藝中的減壓過程也決定了“生坯”壓塊的質量。由于金屬或陶瓷粉末被壓實，氣體被困在顆粒之間，壓強在加工過程中隨著外部施加的壓力增加而增大。金屬壓塊具有非常高的強度和延展性，在冷等靜壓流程之后，將自然釋放夾帶的空氣。
然而由于陶瓷“生坯”壓塊更脆，如果壓力以過快的速度和不可控的方式釋放，則陶瓷壓塊很可能在空氣不能逸出的地方破裂。避免這種情況的方式是通過微調減壓系統(tǒng)以可控方式釋放所施加的壓力，這在較低壓力下尤其重要，當施加的壓力等于內部氣體壓力時，截留的空氣會影響到內應力。
目前，冷等靜壓技術被廣泛應用于日用陶瓷、建筑陶瓷、特種陶瓷等各個領域。例如盤、碟、氧化鋁研磨球、氧化鋁化工填料球、耐火磚、陶瓷棍棒、火花塞、高頻瓷套、復合陶瓷等。

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